試作がうまくいったからといって、そのまま同じ方法で量産できるとは限りません。

一個をつくるときに成立した方法が、十個、百個と数量が増えたときにも最適とは限らないからです。

試作では、技術者がその都度調整しながら加工することがあります。

材料の状態を見ながら固定する。

寸法を測りながら少しずつ仕上げる。

形状に合わせて加工順序を変える。

一個だけなら、その方法でも問題ない場合があります。

しかし、生産へ進むときには、もっと安定した方法が必要になります。

毎回同じ位置に固定できるか。

加工する順番は決まっているか。

工具交換が多すぎないか。

測定に時間がかかりすぎていないか。

作業する人が変わっても同じ結果を出せるか。

こうした点を確認しながら、工程そのものを見直します。

必要であれば、加工治具をつくります。

一個ずつ位置を合わせていたものを、治具に置くだけで位置が決まるようにする。

複数の部品を一度に加工できるようにする。

固定時間を短くする。

加工中の変形を抑える。

治具一つで、生産性と品質の両方が変わることがあります。

加工順序を変えることもあります。

試作では最後に行っていた工程を先にする。

複数回に分けていた加工をまとめる。

反対に、一度に加工していた部分を分けた方が安定することもあります。

材料の取り方も重要です。

一個ずつ別々の材料からつくるより、一枚の材料から効率よく取れる場合があります。

しかし、材料を詰め込みすぎると固定しにくくなったり、加工中の変形につながったりすることもあります。

材料費だけではなく、加工全体を見ながら考えます。

研究開発から生産へ移る仕事では、この工程設計が大切になります。

試作品をつくった経験があるからこそ、

どこが難しかったのか。

どこに時間がかかったのか。

どこで寸法が変わりやすかったのか。

どんな工具が使いやすかったのか。

そうした情報を次の工程へ活かすことができます。

（株）アリスでは、量産を単純に「同じものをたくさんつくること」とは考えていません。

数量が変われば、最適なつくり方も変わります。

試作で得た経験を使って、より安定した工程へ変えていく。

つくるものだけではなく、つくり方も改善していく。

その積み重ねが、生産現場で安定した品質をつくります。