一つの部品をうまくつくることと、同じ品質の部品を繰り返しつくることは、少し違います。

試作では、一個を目的どおりに完成させることが重要になる場合があります。

しかし、生産現場では、その次も、その次も、同じようにつくれることが求められます。

寸法が安定する。

同じ位置に穴があく。

同じ形に仕上がる。

誰が作業しても、大きく結果が変わらない。

こうした再現性が品質につながります。

そのためには、加工技術だけではなく、作業の方法を整える必要があります。

材料をどこへ置くのか。

どこを基準に固定するのか。

どの工具を使うのか。

どの順番で加工するのか。

どこを測るのか。

一つずつ決めていきます。

加工治具を使うこともあります。

毎回同じ位置へ材料を置ける。

同じ力で固定しやすい。

加工する基準が明確になる。

治具によって、人の感覚だけに頼らない作業へ近づけることができます。

測定も同じです。

どこを測るのかが毎回違えば、数字を比較しにくくなります。

測定する場所。

測定方法。

使用する測定器。

必要な確認項目を決めておくことで、加工状態の変化にも気づきやすくなります。

小ロット生産でも、再現性は大切です。

十個だけだから毎回違ってもいい、ということではありません。

数量が少なくても、必要な品質は同じです。

ただし、大量生産と同じ大掛かりな仕組みをつくる必要があるとは限りません。

その数量に合った方法で、安定してつくれる状態を考えます。

研究開発から生産へ移るときには、この考え方が特に重要になります。

試作では技術者の工夫で一個を完成させることができた。

次は、それを継続してつくれる方法へ変えていく。

専用治具をつくる。

工程を整理する。

工具を決める。

測定方法を決める。

必要に応じて設計も見直す。

そうやって、生産できるものづくりへ近づけていきます。

（株）アリスでは、品質を完成品だけで考えていません。

同じやり方で、必要な結果を繰り返し出せること。

問題が起きたときに、その原因を追えること。

次につくるものへ経験を反映できること。

そこまで含めて品質だと考えています。

一個できた。

その次もできた。

また次も同じようにつくれた。

生産現場では、その積み重ねが信頼につながっていきます。