同じ図面からつくっていても、すべての部品がまったく同じ状態になるとは限りません。

材料には違いがあります。

工具は少しずつ摩耗します。

機械の状態も変わります。

加工する時間帯や温度によって、わずかな差が出ることもあります。

生産現場では、こうしたばらつきをできるだけ小さくすることが大切です。

一個だけを見れば問題がない。

けれど、十個、百個とつくったときに寸法が少しずつ変わってしまう。

それでは安定した生産とは言えません。

だから、加工条件をそろえます。

材料の固定方法を決める。

使用する工具を決める。

加工する順番を決める。

測定する位置を決める。

必要なところを記録する。

同じ仕事を繰り返すためには、毎回違うやり方をしない工夫が必要になります。

加工治具も、そのために使われます。

毎回同じ位置へ材料を置けるようにする。

同じ基準から加工を始める。

固定する力を安定させる。

作業する人の感覚だけに頼らない仕組みをつくります。

ただし、すべてを固定してしまえばいいわけでもありません。

樹脂加工では、材料の状態によって少し調整が必要になることがあります。

同じ種類の樹脂でも、形状や厚み、加工量によって変形の出方が変わることがあります。

だから、決められた条件を守りながら、加工中の状態を見ることも大切です。

量産では、測定結果の変化も重要な情報になります。

最初は中央付近だった寸法が、少しずつ上限へ近づいている。

その変化に気づけば、寸法が外れる前に工具交換や条件調整を考えることができます。

不良が出てから対応するのではなく、その前の小さな変化を見る。

それも品質を安定させる仕事です。

研究開発から量産へ移るときには、試作段階での経験が役立ちます。

どこが変形しやすかったか。

どの工程で寸法が動いたか。

どの固定方法が安定していたか。

その情報を使って、生産用の工程を整えていきます。

（株）アリスでは、量産をただ同じ部品を繰り返し加工する仕事とは考えていません。

同じ品質を、繰り返しつくる。

そのために条件を整え、変化を見つけ、必要なら修正する。

一個一個の積み重ねを安定させることが、生産現場のものづくりです。