試作開発では、工程が分断されるほど時間のロスが発生しやすくなります。
設計、加工、組立、検証がそれぞれ独立して進むと、問題が後工程で顕在化し、手戻りとして戻ってくる。この往復が、開発全体のスピードに影響します。

（株）アリスでは、この分断をできるだけ減らすことを前提に、構想段階から製作、検証、納品までを一体で進める体制を取っています。単に工程をまとめるのではなく、「どの段階で何を確認するか」を前倒しで設計する考え方です。

例えば、設計段階では3Dモデリングを用いて成立性を確認しながら、加工や組立を見据えた形状に落とし込みます。切削加工では、樹脂・金属それぞれの特性を踏まえ、後工程での調整を見越した加工を行います。ASSYユニットの組立やフィッティング調整では、図面上では見えにくい干渉やクリアランスを実機で確認し、その場で修正につなげます。

さらに、動作確認や検査の段階で見つかった課題に対しても、追加工や改造まで含めて対応することで、再度外に出すことなく次の検証へ進める流れをつくっています。検査・梱包・出荷までを含めて一連で管理することで、情報の分断も防ぎます。

重要なのは、単に「一括対応できる」ということではなく、工程間の判断をつなげることです。どこで問題が起きやすいのか、どの段階で潰しておくべきか。その視点を持つことで、結果として開発の前倒しが可能になります。

（株）アリスでは、開発から量産につながる流れの中で、この一体化した進め方をベースにしています。どこまでを事前に潰し込み、どこを実機で確認するか。その判断の積み重ねが、開発スピードに差を生みます。