量産金型による射出成形。継続的な製品供給へ。

製品の形状や仕様が確定し、継続的な生産が必要になる段階では、量産金型による射出成形を検討します。

量産金型では、製品の寸法精度や外観品質だけでなく、成形サイクル、金型寿命、保守性、生産の安定性なども重要になります。

また、塩ビの射出成形では、樹脂の流れや冷却条件、ガスの排出、金型材料の選定などについても考える必要があります。

例えば、ゲートの位置やランナーの構造によって、樹脂の流れ方や製品の仕上がりが変わる場合があります。

製品の肉厚が大きく異なる部分では、収縮や冷却の違いによって、反りやヒケが発生する可能性があります。

こうした問題をできる限り抑えるためには、製品設計と金型設計、成形条件を関連づけて検討することが重要です。

また、量産では、同じ品質の部品を繰り返し製作することが求められます。

そのため、金型を製作して終わりではなく、実際に成形した部品の状態を確認し、必要に応じて条件や金型を調整していくことも大切になります。

製品開発に合わせて、製作方法を変えていく。

塩ビ製品の開発では、最初から量産用の金型を製作する必要がない場合もあります。

まず、切削加工によって形状や組立性を確認する。

次に、試作金型で射出成形品の状態を確認する。

必要数量に応じて簡易金型を検討し、製品仕様が固まれば量産金型へ進む。

こうした段階的な進め方によって、開発の目的に合った方法を選ぶことができます。

もちろん、すべての製品で同じ工程をたどるわけではありません。

製品の用途や設計の完成度、必要数量、予算、納期によって、適切な進め方は異なります。

場合によっては、切削試作から直接量産金型へ進むこともあるでしょう。

大切なのは、それぞれの製作方法の長所と制約を理解したうえで、必要な工程を選ぶことです。

開発から成形まで、ものづくりをつなぐ。

（株）アリスは、研究開発から生産現場まで、お客様のものづくりを支えることを大切にしています。

塩ビ部品の開発でも、単に切削加工や金型製作を別々に考えるのではなく、最終的にどのような部品を実現したいのかを確認することから始めます。

使用する環境。

必要な材質や形状。

求められる寸法精度。

製作数量や将来の生産計画。

こうした条件によって、適切な製作方法は変わります。

自社の精密切削加工技術に加え、必要に応じて金型製作や射出成形の専門技術を持つ協力会社とも連携しながら、開発段階に合った方法を検討していきます。

切削加工で形を確かめ、射出成形で製品としての可能性を検証し、量産へとつなげていく。

（株）アリスは、塩ビ（PVC）の切削試作から試作金型・簡易金型・量産金型、射出成形部品の製作まで、お客様の開発とものづくりを支えていきます。