ものづくりの現場では、予定通りに進まないことがあります。

刃物が切れなくなって寸法公差が外れてしまう。
刃物が突然折れてしまう。
材料がいきなり突然割れてしまう。

単品や初試作では起こりやすいですが、何度も製作しているリピートであっても、刃物や材料、状況などが偶然引き起こす想定外が突然起こる事があります。

そういった時は焦りから視野が狭りがちです。

驚きでパニックになってしまったり、あせってどうしようかを悩んでしまったり、調べても原因が特定出来ない事があります。

冷静にならないといけない事は分かっていても、発送日だったりすると慌ててしまって、どうしても冷静になれないときもあります。

それが人間です。

こうあるべきなのになぜこうなったのか？といった怒りの感情が強くなったりすると、目の前の事実が見えにくくなります。

（株）アリスでは、そんな想定外のトラブルが起こった時のために、原因となる要素を整理しておくようにしています。

例えば、刃物が折れてしまって製品をダメにしてしまった場合の考えるべき要素は、
①CADのモデリング
②CAMデータのプログラミング
③機械のオペレーター作業
※仕上げ作業を行う前なので無関係です。

そういった考え方をベースに理解しておけば、感情的に乱れても、どこかでコンピューター的に脳が思考してくれます。

同時に起こった状況をしっかり見ます。すると冷静さを取り戻して来ます。そこで思い込みによる原因の決めつけを防げます。論理的な思考をしないで過去の同パターンだけで決めつめると、本当の要因を見落とすことがあります。

まずは問題点を見つけるための要素や条件を整理する。
起こった現象を見てチェックする。
原因になりそうな作業を一つずつ切り分けて確認していく。

現場では、「早く答えを出すこと」より、「正しく状況を把握すること」の方が重要です。

①②は、パソコン上でのデータ。そのデータをまずは確認する。そこに問題がなければ、機械のオペレーター作業となります。

材料をセット方法に問題があったのか？
刃物に問題があったのか？
機械に問題があったのか？
材料そのものに問題があったのか？
クーラントやエアーブローに問題があったのか？

起こった現象で分析していきます。

単純に刃物が折れたのであれば、そこに問題があって、新しい刃物で加工すると解決出来るという事です。

そういった論理的な思考と起こった現象を突き詰めていけば必ず原因は分かります。

原因と思われることが複数あるのであれば、割合が大きな原因から改善していく。その積み重ねが、同じような問題が発生した時の正確な判断につながっていきます。