製造業では、「つくる」という言葉をよく使います。

プラスチック樹脂部品をつくる。

金属部品をつくる。

治具をつくる。

試作品をつくる。

設備部品をつくる。

けれど、実際の仕事では、機械を動かし始める前に考える時間のほうが重要なことも
少なくありません。

たとえばプラスチック加工や切削加工では、図面に書かれた形状だけを見て加工方法を
決めることはできません。

材料がPOMなのか、ナイロンなのか、アクリルなのか、PCなのか。

数量は1個なのか、10個なのか、100個なのか。

試作なのか、量産前の確認品なのか、生産設備で使う治具なのか。

それだけでも、加工方法や段取りは変わります。

さらに、寸法精度、外観、強度、耐熱性、耐薬品性、摩耗、組み付け方法など、用途によって
確認する内容も変わります。

金属加工でも同じです。

削れるかどうかだけでなく、加工順序、工具、保持方法、変形、仕上げ、表面処理、
組み立てまで考える必要があります。

つまり「つくる」という仕事は、実際には判断の連続です。

この加工方法でよいのか。

別の材料のほうがよいのか。

形状を少し変えたほうがよいのか。

この精度は本当に必要なのか。

次工程で困らないか。

こうしたことを一つずつ考えていきます。

（株）アリスでは、営業の段階から仕事の内容を確認します。

単に「できます」「できます」と答えるのではなく、何をつくりたいのか、どこに使うのか、
何に困っているのかを聞きます。

必要であれば、図面だけでなく現物や周辺部品も確認します。

自社加工が合う場合もあれば、国内の協力会社の設備や専門技術を使ったほうがよい場合もあります。

大切なのは、どこで加工するかではありません。

その仕事に合った方法を考えることです。

製造業には、機械加工、樹脂加工、金属加工、ゴム加工、CAD/CAM、試作、治具製作など、
さまざまな技術があります。

でも、技術は単独で存在しているわけではありません。

目の前の仕事に対して、どの技術をどう使うか。

そこに人の判断が入ります。

だから、つくるということは、考えることでもあります。

考えた結果が、最後に部品の形になって現れる。

そこが、ものづくりの面白いところだと思っています。