部品の形が薄くなるほど、加工が簡単になるとは限りません。

材料が少ないからすぐにつくれそうに見えても、薄い部品には薄い部品ならではの難しさがあります。

固定しにくい。

加工中に振動しやすい。

力をかけると変形する。

削った後に反りが出る。

測定するときにも形が変わりやすい。

特に樹脂加工では、こうしたことを考えながら加工する必要があります。

たとえば、一枚の厚い材料から薄いプレートを削り出すとします。

最初から片面だけを一気に削ってしまうと、材料内部のバランスが変わり、反りが出ることがあります。

だから、両面から少しずつ削る。

途中で材料を休ませる。

仕上げ前に状態を確認する。

必要に応じて、加工する順番を変えます。

穴や溝を先に加工するのか。

外形を先に仕上げるのか。

厚みを先に決めるのか。

最後まで材料を固定できる場所を残しておくのか。

一つの判断で、その後の加工しやすさが大きく変わることがあります。

薄い部品では、固定方法も重要です。

強く締め付ければ、加工中は安定しているように見えます。

しかし、締め付けた状態で材料が変形していると、治具から外した瞬間に形が戻り、寸法が変わることがあります。

だから、押さえればいいというものでもありません。

必要な力で固定する。

支える場所を考える。

加工する部分との関係を見る。

ときには専用の加工治具をつくることもあります。

研究開発では、薄い樹脂部品が実験装置の一部として使われることがあります。

絶縁板。

スペーサー。

カバー。

センサー周辺の部品。

小さな部品でも、わずかな反りが組み付けや測定に影響することがあります。

だから、完成寸法だけではなく、完成したときの形そのものを見る必要があります。

（株）アリスでは、図面の数字だけを追いかけるのではなく、どう加工すればその数字と形を両立できるかを考えます。

薄くなるほど、力のかけ方が変わる。

薄くなるほど、加工順序が重要になる。

薄くなるほど、材料の性質が見えてくる。

簡単そうに見える形ほど、実際につくると考えることが多い場合があります。

加工する順番を考えることも、品質をつくる技術の一つです。