通い箱の「重い・壊れる・汚れる」をどう減らすか

物流や工場内搬送の現場では、通い箱（リターナブル容器）の中を仕切りで区画したり、製品の角や面を守る緩衝材を入れたりして、キズ・混載・ガタつきを防ぎます。
改善活動が進むほど「中身は守れているが、運用が重たい」という別の問題が出てきます。

• 合板や木材：丈夫だが重い／ささくれ・粉が出る／水や油で劣化しやすい
• プラダン：軽いが腰が弱く倒れやすい／つぶれ・折れが出る／繰り返しでヘタる
• 発泡材（ブロック等）：緩衝性は高いが形状がかさばる／欠け粉が出る／管理点数が増える

通い箱の総数が多い現場では、1箱あたり数百gの軽量化でも、持ち運び・積み替え・作業者負荷・輸送効率に効いてきます。
さらに、仕切りや緩衝材が壊れるたびに作り直すと、材料費よりも「段取り」「手戻り」「欠品対応」のほうがコストになることも珍しくありません。

仕切り材・緩衝材に求められる条件（現場目線）

検討を短時間で進めるには、まず要求を3つに分けて整理するとブレません。

• 軽さ：持ち上げ・投入・回収がラク。箱全体の積載や輸送効率も改善
• 丈夫さ：繰り返し搬送で割れない、倒れない、形が崩れない
• 作りやすさ：切る・穴あけ・組むが簡単。壊れた部分だけ交換できる

「軽量化したい。でも、現場で雑に扱っても長持ちしてほしい」
「簡単に切って組めて、通い箱に合わせた治具・仕切りを作りたい」
こうした要望の“間”を埋める素材として、低発泡PP/PEシートが候補に上がります。

低発泡PP/PEシートとは

低発泡PP/PEシートは、PP（ポリプロピレン）またはPE（ポリエチレン）をベースに、樹脂内部に微細な気泡（セル）を均一に含ませた板材です。
スポンジのように柔らかい「高発泡」ではなく、“板としてのコシ”を残したまま軽くするイメージが近いです。見た目は樹脂板に近く、触ると「軽いのに、ほどよくしなる」感触のものが多くなります。

厚みは用途によりさまざまですが、仕切りや当て材では数mm〜十数mmが検討レンジになりやすく、通い箱の内寸や製品重量に合わせて調整します（同じ厚みでも発泡倍率・表面層で硬さの体感が変わります）。

低発泡の構造イメージ

表面は比較的締まった層（スキン）になり、内部に微細セルがあるため、

• 同じ厚みでも比重が下がり軽量
• たわみにくい範囲を保ちつつ、当たりが出たときに衝撃をいなす
• 木材のような繊維がないためささくれ・粉が出にくい
• 吸水しにくく、汚れが付いても拭き取りやすい

といった現場メリットが出やすくなります。異物混入対策や清掃性を意識する工程では、「粉が出にくい板材」という観点だけでも検討価値があります。

PPとPEの違い（ざっくり）

選定で迷いやすいのが「PPとPE、どちらが良いか」です。まずは傾向として押さえると判断が速くなります。

• PP：比較的コシが出やすい／形状が安定しやすい／耐熱側に寄りやすい
• PE：比較的粘りがあり割れにくい／低温での扱いに強いことが多い／当たりが柔らかめ

ただし、実務では「PPだから硬い」「PEだから柔らかい」と単純化しすぎると失敗します。
発泡の度合い、表面層の厚み、グレード、厚み設計で性格が変わるため、用途（仕切り重視か、緩衝重視か）→必要剛性→厚みの順で絞り込むのが確実です。

低発泡構造が生む主な特徴

低発泡PP/PEシートが、仕切りや緩衝の現場で評価されやすい理由を、運用視点で整理します。

• 軽量化しやすい：合板や樹脂の無発泡板に比べ、同等剛性を狙いながら重量を落とせる
• 適度なコシ（剛性）：プラダンより“腰”が出やすく、仕切りが倒れにくい設計がしやすい
• 緩衝性がある：内部セルが当たりを吸収し、角当て・面当ての保護材に使いやすい
• 耐水・清掃性：水・油が付いても拭き取りやすく、木材のように吸い込みにくい
• 加工しやすい：切断・穴あけ・溝入れなど、比較的シンプルな加工で現場実装に乗せやすい
• 繰り返し運用に向く：割れや欠けを抑えながら、回収・再利用のサイクルに組み込みやすい

一方で、材料選定では“良い面だけ”を見ないことも重要です。例えば、

• 高温環境では反り・たわみが出やすくなることがある
• 点荷重（細い突起で強く押す）ではへこみ跡が残る場合がある
• 表面が滑りやすい仕様だと、製品形状によってはズレが出る
• ねじ止め・リベットなどの固定方法によっては、座面の潰れを考慮する必要がある

こうした点は「設計と加工」で十分に対策できることが多いため、弱点がある＝使えない、ではありません。
だからこそ、用途を「仕切り」と「緩衝」に分け、形状と固定方法まで含めて判断するのが近道です。

合板・プラダン代替としての立ち位置

現場で比較に挙がりやすい代表材を、ざっくり同じ土俵で見える化します（実際の性能は厚みや仕様で変わります）。

観点	合板・木材	プラダン	低発泡PP/PEシート
重量	重い	軽い	軽い（条件次第で最軽量級も狙える）
コシ（腰）	強い	弱め	中〜強（設計で出しやすい）
緩衝性	低い	低〜中	中（セルで当たりを吸収）
耐水・清掃	水で劣化しやすい	拭ける	拭ける（吸い込みにくい）
粉・ささくれ	出やすい	出にくい	出にくい
加工のしやすさ	切断可だが粉が出る	カッター可	切断・穴あけ・溝など幅広い
トータル判断	材料は安定だが運用負荷が重い	初期は安いが寿命差が出やすい	仕様設計で寿命と軽さを両立しやすい

購買の比較では、材料単価だけでなく、寿命（破損までのサイクル）と交換のしやすさ（部分交換できるか）まで含めると判断が早くなります。通い箱は「繰り返す」前提のため、少しの設計差が年間コストを大きく変えるからです。

検討時に最初に押さえる仕様項目

見積や試作の前に、最低限ここだけ共有しておくと話が早く進みます。

• 用途：仕切り中心／当て材中心／両方（接触面の多さも重要）
• 厚みとサイズ：箱内寸・製品外形・公差の考え方
• 表面仕様：滑りやすさ、キズの付きやすさ、清掃性
• 固定方法：差し込み、テープ、ビス、リベット、溶着など
• 使用環境：温度、油、水、屋外保管の有無

次は、仕切り用途での使い方（形状例・倒れにくい設計・厚みの考え方）から具体化していきます。

仕切り用途での強み

通い箱の仕切りで一番多い悩みは、「入れているうちに倒れる」「製品同士が当たる」「回収して戻ってくる頃にはヨレている」です。仕切りは“入った瞬間”よりも、“繰り返し運用した後”に差が出ます。さらに現場では、仕切りの破損がそのまま不良や手直しにつながり、作業時間を押し上げる原因にもなります。

低発泡PP/PEシートが仕切りに向く理由

低発泡PP/PEシートは、プラダンのように中空でフニャッと倒れやすい構造ではなく、板全体にほどよいコシを出しやすい一方で、内部のセルがある分だけ軽くできます。つまり「軽量化」と「倒れにくさ」の両方を狙いやすい素材です。

加えて、合板のようにささくれが出たり、吸水して反ったりしにくいので、仕切り材の衛生面や清掃性を求められる工程でも運用しやすくなります。仕切りの表面が比較的フラットなため、汚れの拭き取り・アルコール清掃などの“日常の扱い”がラクになる点も、地味ですが効きます。

仕切り形状の代表パターン

仕切りの設計は難しそうに見えて、実際は「どう固定するか」と「力のかかり方」を押さえれば考え方はシンプルです。代表的な形状を整理します。

形状パターン	向いているケース	良い点	注意点
スリット差し込み（格子）	多品種・区画が多い	部分交換がしやすい／組み替えできる	スリット部に応力が集中するため、角Rやスリット幅設計が重要
L字・コの字（折り曲げ/組み）	箱の側面に沿わせたい	側面で支えやすく倒れにくい	折り曲げ部や接合部の強度確保が必要
仕切り板＋底板（トレー化）	製品を確実に位置決めしたい	位置ズレが出にくい	部材点数が増えるので、清掃・回収運用を先に決める
当て板（面で隔てる）	面圧でキズを防ぎたい	シンプルで作りやすい	製品が滑る場合は滑り対策を検討

現場で多いのは「まず格子で区画を作る→一部の当たりが強い箇所だけ当て材を追加」という進め方です。最初から複雑にすると手戻りが増えるため、“壊れやすいところから補強”が現実的です。

倒れない・壊れないための設計のコツ

仕切りのトラブルは、材料よりも“支え方”で決まることが多いです。低発泡PP/PEシートで作る場合も、次の3点を先に押さえると失敗しにくくなります。

• 支点を増やす：箱の側面・底面で支える面を作る。片持ち状態を減らす
• クリアランスを決める：きつ過ぎると抜き差しで割れ、ゆる過ぎるとガタつく
• 力の入り口を丸める：スリット端・角部にRや面取りを入れて欠けを抑える

「仕切りが折れる」のではなく、実際には「スリット端が欠ける→そこから裂ける」流れが多いので、端部処理は寿命に直結します。

緩衝用途での強み

緩衝材というと柔らかい発泡材を想像しがちですが、通い箱では「柔らかすぎて沈む」「欠け粉が出る」「嵩張って入らない」といった別の問題も起きます。低発泡PP/PEシートは板状なので、緩衝を“点”ではなく“面”で受けやすく、当たりを分散できます。

よく使われる緩衝の使い方

• 底当て・背当て：箱の底面や側面に敷いて、面で擦れを減らす
• 角当て：製品の角やエッジに当たる部分だけを小片で守る
• スペーサー：製品高さを揃える、段積み時の荷重を逃がす
• 仕切り兼緩衝：仕切り板に“当たり面”を持たせてキズを抑える

「緩衝＝厚くする」ではなく、「当たりを分散する形にする」「角を丸める」「座面を広げる」といった設計で、薄くても効果が出る場面があります。特に角当ては、厚みよりも“当てる面積”と“角の処理”が効きます。

治具・当て板用途にも使いやすい

物流だけでなく、工場の現場改善では「簡単に加工できて、そこそこ丈夫な板」が欲しくなる場面があります。例えば、仮置き台の当て板、位置決めのガイド、製品を傷つけない押さえ板などです。

低発泡PP/PEシートは、金属のような剛性は不要だが、プラダンでは頼りない――という“間”の用途で検討しやすい素材です。軽いので治具の取り回しが良く、持ち運び治具や段取り替えが多い工程でも扱いやすくなります。

厚み・硬さの決め方

厚みはコストに直結するため、狙いを整理して決めるのが重要です。目安として、用途別の考え方をまとめます（製品重量や箱サイズで前後します）。

用途	厚みの目安	狙い	迷ったときの判断
格子仕切り（一般品）	3〜5mm	軽量・組みやすさ	倒れやすいなら「厚みUP」より先に“支え方”を見直す
格子仕切り（重量品）	5〜10mm	たわみ抑制	スリット部の割れ対策（角R・差し込み代）を優先
面当て・背当て	2〜5mm	擦れ・キズ低減	まずは接触面を広げる。厚くしても点当たりは解決しない
角当て・スペーサー	5〜15mm	衝撃分散・位置決め	点荷重が強い場合は座面を広げる設計が有効

失敗しない選定手順

1. 破損・キズの“場所”を特定する（角か、面か、仕切りの根元か）
2. 必要な機能を分ける（位置決め／隔てる／当たりを和らげる）
3. 形状で解決できることを先にやる（支え、座面、R、当て面積）
4. それでも不足する分を厚み・仕様で補う

厚みだけで殴りに行くと、重くなり、コストも上がり、回収時の扱いも悪くなります。だから順番が大切です。

加工方法の全体像

低発泡PP/PEシートは「板材」なので、やりたいことは基本的に“切る・穴をあける・溝を入れる・組む”の組み合わせです。現場で作る簡易加工から、寸法精度を出す加工まで、段階的に選べます。

よく使う加工

• 外形カット：直線切り、曲線切り
• スリット加工：格子仕切りの差し込み用
• 穴あけ：結束バンド、リベット、位置決めピン用
• 面取り・角丸：当たりを柔らかくし、欠け・割れを抑える
• 溝入れ：折り曲げを作りたいとき（仕様により可否が変わる）

薄物（例：2〜3mm程度）で直線中心なら、現場でカッター切りして試すことも可能です。ただし厚みが増えるほど切断面が荒れやすく、寸法の再現性も落ちます。仕切りが“同じ形で何十枚も必要”になったら、ルーター加工や抜き加工などで形状を揃えるほうが結果的に早く安くなることが多いです。

固定・接合の考え方

仕切りの寿命は「材料」より「固定方法」で決まることがあります。例えば、箱の側面に突っ張るだけだとズレやすい一方、差し込み位置を“受け”で作ると安定します。

• 差し込み：交換しやすい。スリット部の割れ対策が肝
• テープ固定：すぐ試せるが、清掃・貼り替え工数が出やすい
• リベット／ビス：保持力が高いが、座面潰れや割れ対策が必要
• 溶着：一体化できるが、試作段階では工法選定が必要

次は、合板・プラダンと比較したときの「コストの見方」「購買が押さえるべき見積ポイント」、そして試作から量産までの進め方を整理します。

合板・プラダン代替で比較すべき点

購買でいちばん起きやすいのが、「材料単価だけで比べて、結局コストが下がらない」パターンです。通い箱の内材は、使い捨てではなく“回して使う”前提なので、判断軸は初期費用＋運用費（交換・手直し・清掃・回収）になります。

見積の比較は「部品点数」と「交換のしやすさ」まで見る

低発泡PP/PEシートは、設計次第で部材点数を減らしたり、逆に増やしたりもできます。コスト比較では、次のような見落としが起きがちです。

比較項目	合板で起きがち	プラダンで起きがち	低発泡PP/PEでの見方
交換頻度	割れは少ないが汚れ・反りで交換	ヨレ・潰れで交換が早い	端部と固定方法で寿命が決まる。設計改善の余地が大きい
清掃・衛生	粉・ささくれ・吸水が課題	拭けるが角つぶれで汚れが残る	拭ける。表面仕様で汚れ落ちと滑りが変わる
部分交換	できるが作り直し工数が重い	差し替えは容易だが形状が安定しない	格子・当て材を分割設計すると、壊れた箇所だけ替えやすい
物流コスト	重量増で積載・作業負荷が上がる	軽いが保護不足で手直しが増える	軽量化と保護の両立が狙える。箱単位の軽量化効果を見込む

ポイントは「材料を何円下げたか」ではなく、現場の手間を何分減らせたかです。仕切りの交換が月に何回発生しているか、交換1回あたり何分かかっているか、手直しや不良がどれだけ減るか。ここまで数字にできると、購買判断が一気に速くなります。

簡易的なTCO（総コスト）の考え方

厳密な計算が難しい場合でも、最低限この式で“方向性”は掴めます。

• 年間総コスト ＝（材料＋加工＋組立）＋（交換回数×交換工数）＋（不良・手直しの影響）＋（清掃・回収の影響）

低発泡PP/PEシートは、加工方法（抜き・ルーター・切削）や形状（分割・一体）で初期費用が変わります。だからこそ、試作段階で壊れやすい部分だけを厚くする、当たり面だけを別部品にするなど、運用コストが下がる設計を先に作り込みます。

加工で押さえるポイント

「簡単加工で丈夫な板材が欲しい」という現場の要望に対して、低発泡PP/PEシートは相性が良い一方、板材ならではの“割れどころ”もあります。加工側で押さえるべき要点をまとめます。

スリット・穴あけは「端の距離」と「角の処理」が寿命を決める

格子仕切りはスリットが命ですが、スリットは応力が集中する場所でもあります。

• スリット端は角を立てず、可能ならRを付ける
• 穴あけや切り欠きは、端から近すぎると裂けやすい
• ねじ・リベット固定は、座金などで押さえる面積を増やす

「割れない厚み」を探す前に、割れる形を避けるのが先です。ここができると、薄くても長持ちします。

仕切りのズレ対策は“滑り”の調整で決まる

低発泡PP/PEシートは仕様によって表面の滑りが変わります。滑りが良いと挿入性は上がりますが、製品形状によってはズレやすくもなります。

• ズレが問題なら：受け形状（差し込み溝、突起、ストッパー）を設ける
• 擦れが問題なら：当て面を広げ、角を丸める
• 位置決めが必要なら：底板やトレー化で“置き場所”を作る

「材料で止める」のではなく、「形で止める」ほうが再現性が出ます。

試作から量産までの進め方

低発泡PP/PEシートは、試作と改善を回しやすい素材です。最短で成果につなげるなら、次の順で進めるのが現実的です。

試作でまず確認したい3つ

• 収納性：箱に入るか、現場で抜き差ししやすいか
• 保護性：当たりが消えるか、キズの再現条件で評価できるか
• 耐久性：落下・振動・繰り返しで、スリット端や角が欠けないか

評価は、きれいな状態で1回試すだけでは足りません。通い箱は雑に扱われるので、「現場の扱いに寄せたテスト」を短時間で回すほうが、結果的に手戻りが減ります。

依頼時に共有すると早い情報

外注加工や試作をスムーズにするには、次を最初に出すのが近道です。

• 通い箱の内寸、製品の外形、製品重量
• 仕切り点数（区画数）と、当たりやすい箇所
• 使用環境（温度、油、水、保管条件）
• 希望数量（試作○セット、本番○セット）と納期感
• 既存材（合板・プラダン等）の課題と、壊れ方の写真

写真1枚でも「どこが当たっているか」が分かると、厚みの提案や形状の工夫が具体化します。

小ロットから安定供給へ

• 試作：現物合わせで形状を固める（寸法調整・当たり面の追加）
• 小ロット：同形状を複数作り、現場のばらつきを確認する
• 量産：加工方法（抜き・ルーター等）を最適化し、コストと品質を安定させる

株式会社アリスでは、樹脂の試作加工・切削加工の知見を活かし、通い箱の仕切りや当て材のような板物も「現場で使える形」に落とし込むところから支援できます。まずは小さく試して、壊れ方を見ながら最短距離で形状を詰めるのが、結果として一番安く、早い進め方です。

まとめ

• 低発泡PP/PEシートは、軽さとほどよいコシ、そして当たりをいなす緩衝性を同時に狙える板材
• 仕切り用途では、厚みだけでなく「支え方」「スリット端の処理」「固定方法」で寿命が大きく変わる
• 緩衝用途では、厚くするより先に「当たり面積」「角処理」「座面」を設計し、薄くても効く形を作る
• 購買比較は材料単価だけでなく、交換頻度・交換工数・不良手直しまで含めた総コストで判断すると失敗しにくい
• 試作は、箱への収まりと現場作業性、そして“繰り返し運用後”の状態を見て、短いサイクルで改善するのが近道