真空注型は、主に 試作部品や小ロット生産の樹脂モデルを作るための成形方法 です。金属製の大型金型を使う射出成形に比べ、金型の初期投資が不要なので コスト・納期の両面でメリットがあります。

真空注型はまず切削加工で作った マスターモデル（原型） を用意し、そこからシリコンゴムで型（シリコーン型）を作ります。この型を真空室にセットし、ウレタン樹脂やエポキシ樹脂などの液状材料を 真空環境下で注入・硬化させる ことで、気泡の少ない精度の高い複製品を得る仕組みです。真空で空気を抜くことで、細かな形状の隅々まで樹脂が行き渡りやすく、複雑形状にも対応できます。

特徴としては、

• 金型を必要としないので初期費用が低い
• 短いリードタイムでの部品製作が可能
• 複雑形状の再現性が高い

といった点が挙げられます。シリコン型は耐久性が射出成形用の金属型ほど高くないため、通常は 10〜100個程度までの少量・中量生産に適しています。

また、材料や色、硬度を変更することで製品の感触や機能に近いモデルを作ることができるため、機能試験用や外観検証用として重宝されます。真空注型は、射出成形と切削加工のちょうど中間に位置する試作・少量生産技術 として、多くの製造・開発現場で活用されています。