試作では問題なかったにも関わらず、
量産に入ると不具合が発生する。

製造現場ではよくある現象です。

原因の多くは、
試作と量産で前提条件が変わっていることにあります。

例えば試作では、

加工者が固定されている
条件調整に時間をかけられる
個体ごとの微調整ができる

一方で量産では、

複数人での作業になる
加工時間に制約がある
条件を固定する必要がある

この違いにより、
同じやり方でも結果が変わります。

特に樹脂加工では、
材料のばらつきや環境条件の影響が大きく、
試作時の“感覚的な最適条件”がそのまま通用しないことがあります。

例えばPPSや
PBTなどは、
寸法安定性は高いものの、加工条件によっては内部応力が残り、
後工程で変形として現れることがあります。

（株）アリスでは、
試作段階から量産を前提とした条件整理を行います。

どこまで条件を固定できるのか
誰が加工しても同じ結果になるか
工程間で影響が出ないか

これらを確認しながら進めることで、
量産時のばらつきを抑えます。

試作の目的は「できることを確認すること」ではなく、
量産でも成立する条件を見つけることです。

（株）アリスでは現時点で、
試作とは単なる検証工程ではなく、
量産の再現性を設計する工程だと考えています。