設計はできているのに、形にできない。
素材や加工の制約で、アイデアが止まってしまう。
開発の現場では、そうした“あと一歩”で止まる場面があります。

（株）アリスが最も活きるのは、そうした開発ものづくりの現場です。
これまでにも、「他では難しい」と言われた案件のご相談を多くいただいてきました。
実際に分解していくと、難易度そのものよりも、
素材の選択肢や加工手段の幅で止まっているケースが少なくありません。

（株）アリスでは、プラスチック樹脂だけでなく、金属やゴム、高機能材まで含め、
形状・機能・用途を整理しながら、成立する方法を探ります。
試作だけで終わらせず、その先の量産まで見据えて工程を組み立てます。

例えば切削加工では、完成した形状が最もデータに忠実です。
一方で、刃物の軌跡は必ず残ります。
その形を崩さずに仕上げるには、手加工による磨きの工程が重要になります。
エッジをダレさせず、曲面を崩さず、加工跡だけを消す。
この工程を感覚だけに頼らず、条件として分解し、再現性のある形に整理しています。

また、モデリングや機構設計にも対応しています。
筐体設計や機構部品を3Dデータで構築し、試作で検証。
その結果を設計に戻し込み、量産に繋がるデータとして仕上げます。
組図や重要寸法図の作成まで含めることで、外部での量産移行も視野に入ります。

透明樹脂を用いた機構検証や、アルミの高精度試作、
自動車部品の摺動部や内部機構のセット試作など、
用途に応じて材料と工法を組み合わせています。
必要に応じて、真空蒸着などの意匠仕上げにも対応しています。

完成された答えがあるというより、
成立する条件を一つずつ探っていくプロセスに近いかもしれません。

まだ仕様が固まっていなくても問題ありません。
図面がなくてもご相談いただけます。
「この形、どうやってつくるか」という段階からでも、お気軽にお声かけください。

つくれない理由は、別の見方をすると、
まだ選ばれていない方法が残っているだけかもしれません。