ARICEは、いろんなことをやっています。
プラスチック樹脂やアルミなどの金属、ゴムや新素材の加工はもちろん、
３D／２Dデータや重要公差図面の作成、現物からのデジタルデータ作成
や、リバースエンジニアリングでの現物からの部品製作。
これはホンの一部で、対応している事はまだまだたくさんあります。

新しく開発されている新製品のプロトタイプだけでなく、新しい製造
ラインの治具や必要な部品製作、流用したい部品や治具の追加工や
改造、今ある生産ラインの欠損した部品や治具などの製作も現物や
図面などから行っています。

まだまだ対応している範囲はありますが、キリがないのでここらで
説明を終わります。
それでは、どうしてそんな加工する素材も取り扱いデータも製作範囲も
ものづくり以外の事も行っているのか？
なぜそんな事になってしまったのか？を説明します。

企業様がメインですが、個人様もいらっしゃいます。
いろいろな会社さんに問い合わせて来た結果、すべてに断られてしまって
お困りだということでお問い合わせいただく事が多い。
理由はお断りするのが苦手な事と、お聞きしていると対応出来る事が多い
ので対応しているといろんなパターンの仕事が増えた。
それだけの事です。

工場の空調設備や恒温恒湿設備、クリーンルーム、様々なエネルギー
発生設備、生産ラインや製造機械、専用機に必要となる治具や部品、
省力化機器、自動化設備などを技術営業として設計も含めて販売
していました。
そういった製造工場での生産設備から部品の製造、その後はプロトタイプ
や試作サンプルの製作などを行って来た経緯があります。
汎用機や部品の販売は片手間で行っていて、カスタムやオリジナルの機械や
部品の製作を開発試作から数十年行って来たノウハウや知恵が今に活きています。

それらの経験を若いスタッフに継承していってもらっています。
経験だけでは感覚要素が強くなるので理論も学んで来ました。
私たちがエンジニアだと言い切るのは、理論やデータに裏付けされた
実践を行っているからです。
感性や感覚、慣れや繰り返してきた作業を論理化や数値化して無駄を
そぎ落とす事でシンプルに作業となぜそうするのかの論理にしている
ので、私が何年、何十年掛かって見つけて来た事を数ヵ月間や数年で
伝えられるように単純化及び標準化して来ました。

例えば、ARICEの強みであるポリカーボネート（PC）の透明化技術。
上の画像はポリカーボネート（PC）の板から削り出して製作した
ドームです。
Φ100の半円サイズ。
光学系に使われた切削加工部品はこのレベルで歪みの無い透明度が
必要です。

そのハイレベルな透明化処理技術を数ヵ月あればいろいろな形状で
仕上げられるようになります。
さまさまなカタチにマッチする道具や設備に加えてノウハウや経験に
よる知見があり、誰にでも出来るように標準化しています。

見て覚えるなんてしていたら数十年掛かってしまいます。
だから作業を分析してデータ化、誰にでも簡単に出来るように因数分解
してマニュアル化する。
ARICEは、エンジニア的手法で職人技をデジタル化しています。

長年培って来た匠の技を次世代に継承していきたい。
でもそれだけでは古めかしいスピーディーな現代に通用しない
テクニックです。
その技術をデータ分析したり、研究して、今の時代にマッチする技術と
進化させていく。
それがARICEの得意技です。

最近、技術やノウハウを持つ会社が減ってきていると聞きます。
本物の職人は引退していく年齢に達し、廃業や倒産が増加。
難しい作業に取り組んでいた会社も、単純作業を安価な労働力で行う、
リスクの高い仕事は避ける会社に変化していきました。
今こそ、私たちのような常に試行錯誤して挑戦を続ける会社の頑張りどころ。
これからも若い人たちに技術やノウハウを継承していきながら、お客様の
「こんなのをつくりたい」を「カタチ」にしていきたいと思います。