試作には、形を確認するだけではない役割があります。

実際につくることで、量産へ進む前に問題を見つけることができます。

図面では問題がない。

寸法も成立している。

それでも、実際に加工して、組み付けて、使ってみると初めて分かることがあります。

部品が組みにくい。

工具が入りにくい。

材料が変形しやすい。

想定より加工時間がかかる。

取り付けたときに周辺部品へ干渉する。

使う人にとって扱いにくい。

こうした問題を試作段階で見つけられれば、量産へ入る前に見直すことができます。

研究開発では、一回目の試作品が最終形ではないことがあります。

実際に使ってみる。

結果を見る。

必要なら設計を変える。

もう一度つくる。

この繰り返しの中で、製品としての形だけではなく、つくり方も少しずつ整っていきます。

たとえば、一個だけなら時間をかけて加工できる形でも、数量が増えると現実的ではないことがあります。

毎回細かな位置合わせが必要になる。

特殊な工具を何度も使う。

加工途中で何度も持ち替える。

一個つくるだけなら対応できても、数十個、数百個になれば大きな負担になります。

そこで、試作加工の段階から量産を意識して考えることがあります。

治具を使えば位置合わせを簡単にできないか。

形を少し変えることで加工工程を減らせないか。

工具を変更できないか。

複数の加工を一つの工程にまとめられないか。

材料の取り方を変えられないか。

こうした改善は、加工時間だけに関係するものではありません。

工程が単純になれば、作業ミスを減らせる場合があります。

固定方法が安定すれば、寸法も安定しやすくなります。

測定方法を決めれば、品質の変化にも気づきやすくなります。

試作の一個から得た情報を、次のものづくりへつなげていくことが大切です。

（株）アリスでは、試作を完成品の縮小版とは考えていません。

試す。

確認する。

問題を見つける。

改善する。

そのための工程でもあります。

量産が始まってから問題を見つけるより、試作の段階で気づける方が変えやすい。

最初の一個には、次の百個を良くする役割があります。

試作で見つけた問題を、そのままにしない。

そこから次の方法を考えることも、研究開発から生産へつなぐものづくりです。